CalcAl

Рассчитать OEE Оборудования

Золотой стандарт эффективности. Узнайте, какой процент времени ваше оборудование приносит реальную прибыль.

Загрузка калькулятора...
85%
Мировой класс OEE
TPM
Методология
Lean
Совместимость
ISO
Стандарты 22400

Что такое OEE и зачем это считать?

OEE (Overall Equipment Effectiveness) — это ключевой показатель эффективности, который отвечает на простой вопрос:«Какой процент времени мое оборудование работает идеально?»

OEE учитывает не только время работы, но и скорость, и качество продукции.

⏱️

Availability (Доступность)

Сколько времени станок работал реально vs. сколько должен был по плану.

= Run Time / Planned Time

Потери: Поломки, Наладка

⚡

Performance (Произв-сть)

Насколько быстро работал станок по сравнению с его идеальной паспортной скоростью.

= (Total * Ideal Unit Time) / Run Time

Потери: Микроостановки, Снижение скорости

💎

Quality (Качество)

Доля годной продукции (с первого раза) от общего объема выпуска.

= Good Count / Total Count

Потери: Брак, Отходы при запуске

Главная формула

OEE = A × P × Q

Такт-время
vs Время цикла

Это два самых часто путаемых понятия в производстве. Понимание разницы критически важно для балансировки линии.

🥁 Takt Time (Голос Клиента)

«Как часто клиент покупает одину единицу вашего товара?»
Если клиент покупает 480 штук за смену (480 мин), вы обязаны выпускать 1 штуку каждую минуту.

⏱ Cycle Time (Голос Процесса)

«Как быстро мы реально можем сделать одну штуку?»
Если ваше оборудование делает деталь за 1.2 минуты, а Такт = 1.0 минута, у вас проблема: вы не успеете за спросом.

Состояние потока

Идеал (Оптимизировано)Запас +10%
Такт
Цикл

Цикл меньше Такта. Мы успеваем с небольшим запасом.

Проблема ("Узкое горлышко")Отставание

Цикл длиннее Такта. Требуется овертайм или второй станок.

6 больших потерь (Six Big Losses)

Влияют на Availability
  • 🛑

    Поломки

    Аварийные остановки, сбои ПО, отсутствие оператора.

  • ⚙️

    Наладка

    Смена формата, прогрев, чистка (время переналадки).

Влияют на Performance
  • 🐌

    Микроостановки

    Короткие сбои (застревание детали, сбой датчика) < 5 мин.

  • 📉

    Снижение скорости

    Работа на скорости ниже паспортной (износ, плохое сырье).

Влияют на Quality
  • 🗑️

    Производственный брак

    Детали, требующие переделки или утилизации.

  • 🚀

    Брак при запуске

    Потери на выход в режим после переналадки или старта смены.

Как увеличить OEE?

Повышение OEE на 1% может принести миллионы. Используйте проверенные методики Lean.

01

Внедрите SMED (Быстрая переналадка)

Сократите время простоев при смене продукции. Цель SMED — переналадка менее чем за 9 минут (Single Minute). Преобразуйте внутренние операции (при остановке) во внешние (пока станок работает).

02

TPM (Всеобщее обслуживание)

Вовлеките операторов в обслуживание. Чистка, смазка и осмотр должны делаться ежедневно самими рабочими, а не только ремонтной службой. Это предотвращает поломки.

03

Автоматизация сбора данных

Ручные журналы врут. Установите датчики или IIoT (промышленный интернет вещей), чтобы фиксировать даже секундные микроостановки, которые часто «съедают» до 20% производительности.

04

Стандартизация (SOP)

Лучшие практики должны стать стандартом. Если одна смена делает переналадку за 20 минут, а другая за 40 — обучите всех по методу лучшей смены.

Часто задаваемые вопросы

OEE — это комплексный показатель здоровья процессов. Производительность — это просто объем. Вы можете иметь высокую производительность (много штук), но ужасное качество (много брака) или поломки. OEE показывает полную картину потерь.
Общепризнанный стандарт World Class OEE — 85%. Он складывается из: Доступности 90%, Производительности 95% и Качества 99.9%. Для большинства обычных производств типичный уровень — около 60%.
Обычно Такт рассчитывается на короткий горизонт (неделя/месяц). Если спрос сильно колеблется, используйте выравнивание производства (Heijunka) или рассчитывайте такт по пиковому спросу и держите буферный склад.
Нет. Такт-время и OEE рассчитываются на основе Планового производственного времени. Обеды, планерки и профилактика вычитаются из общего времени смены. Мы не можем производить, когда людей нет у станков (если это не роботы).
Теоретически нет. Если OEE > 100%, значит, либо неверно указано Идеальное время цикла (станок работает быстрее паспорта), либо занижено Плановое время. Это сигнал ошибки в нормировании.
Лиана Арифметова
Создатель

Лиана Арифметова

Миссия: Демократизировать сложные расчеты. Превратить страх перед числами в ясность и контроль. Девиз: «Любая повторяющаяся задача заслуживает своего калькулятора».